CONTOH LAPORAN AKHIR PRAKTEK KERJA PT Air Muring

3.3. Pengendalian Mutu

            Pengendalian kualitas merupakan suatu sistem penjagaan/perawatan dari suatu  tingkat kualitas produksi atau proses yang dikehendaki sesuai dengan perencanaan, tidak hanya kegiatan pemeriksaan apakah produk itu baik (accept) atau buruk (reject). Untuk menentukan apakah barang tersebut rusak atau lebih baik mutunya, perusahaan biasanya menentukan produk standar. Dengan demikian pengendaliaan kualitas itu dilakukan sejak awal proses. Barang dalam proses sampai barang jadi sehingga sejak awal perusahaan dapat menelusuri pada tahap proses yang mana yang menyebabkan terjadinya kerusakan barang. Jika pengendalian proses baik maka perusahaan akan beruntung karena kegiatan mempunyai andil dalam meminimumkan biaya proses produksi secara keseluruhan.

Pengendalian kualitas baik untuk proses produksi yang berlangsung secara  terus-menerus ataupun proses produksi yang terputus-putus relatif sama, di mana di dalamnya mempunyai kegiatan sebagai berikut:

a.       Menentukan standar kualitas baik dalam hal ukuran, daya tahan, warna, bentuk, harga dan sebagainya dengan memakai peralatan yang standar.

b.      Mencari pemeriksa atau controller yang mempunyai kecakapan yang dibutuhkan baik mengenai pemakaian peralatannya maupun pemeliharaannya.

c.       Tujuan pengendalian kualitas adalah untuk meminimumkan biaya proses produksi sehingga dananya dapat dimanfaatkan untuk kegiatan yang lebih produktif

3.3.1 Struktur Organisasi Pengendalian Kualitas di Pabrik Pengolaha

            Struktur organisasi pengendalian kualitas di pabrik PT. Air Muring dapat di lihat pada gambar :

 

Sumber : PT. Air Muring

Gambar 6.Struktur Organisasi Pengendalian Kualitas di PT.Air Muring

Berdasarkan struktur di atas kegiatan pengendalian kualitas secara keseluruhan menjadi tanggung jawab General Manager. Dalam pelaksanaan pengendalian kualitas di pabrik general manager dibantu oleh manager atau Verifikasi, Taping Inspector dan Quality Control Officer guna memudahkan dalam pengendalian kualitas sehingga produk yang dihasikan sesuai dengan standar yang telah ditetapkan oleh perusahaan. Tugas pengendalian kualitas yang utama adalah melakukan verifikasi, pengkontrolan mutu produksi, pelaporan administrai dan team work.Berikut ini wewenang dan tanggung jawab dari organisasi pengendalian kualitas di PT Air Muring :

1.      Verifikasi, Taping Inspector dan Quality Control Officer 

a.       Memastikan mutu hasil pekerjaan sesuai dengan prosedur.

b.      Memastikan hasil pengujian terhadap material yang telah diterima sesuai dengan spesifikasi.

c.       Memastikan mutu produksi tidak ada kllaim dari customer

d.      Menjamin sistem administrasi terdokumen dengan benar dan tepat waktu

e.       Memastikan kerja sama yang baik antara ordinat dan sub ordinat.

2.      Verifiksi

a.       Melaksanakan verifikasi sesuai dengan jadwal,

b.      Melaksanakan pengujian terhadap material yang diterima oleh gudang sesuai dengan spesifikasi baik kualitas maupun kuantias,

c.       Membuat laporan hasil verifikasi.

3.      Quality control

a.       Membuat laporan slip produksi harian,

b.      Mempersiapkan alat-alat kerja untuk pengambilan sampel latek dari kebun,

c.       Mengecek hasil proses penggilingan koagulum,

d.      Pengecekan kematangan dan kontaminasi RSS.

4.      Quality control analis

a.       Menganaliisa TSC dan DRC mutu latek dari kebun,

b.      Mencatat buku hasil analisa DRC,

c.       Pengecekan kondisi kamar asap sebelum diisi,

d.      Pengecekan suhu kamar asap,

e.       Mengecek sampel penimbangan ball

3.3.2 Titik-Titik Pengujian/Pengendalian Kualitas

Titik pengendalian kualitas pada proses pengolahan ribbed smoke sheet  di PT. Air Muring dapat dilihat pada gambar 2 yaitu di mulai pada saat penerimaan bahan baku lateks di bak penerimaan.Pengendalian yang di lakukan saat di bak penerimaan  bahan baku  yakni dengan analisa kadar karet kering ( K3 ) atau DRC.

                                                                                                                                        

 

 Kerani divisi

 

Mabes workshop

 

                        QC analyst

 

                        QC analyst

 

                        QC analyst

 

                        QC analyst

 

Sumber : PT. Air Muring

Gambar 7.  Titik-Titik Pengujian Kualitas Ribbed Smoke Sheet

3.3.3 Pelaksananan Dan Hasil Pengendalian Kualitas

     a. Analisa DRC ( Dry Rubber Content )

Pemeriksaan DRC lateks ( Dry Rubber Content) adalah pemeriksaan dan pengukuran  yang dilakukan untuk mengetahui kadar karet kering yang terkandung. Prosedur untuk melakukan  uji DRC dapat di lihat pada gambar :

YES

                                                                                           NO

Yes

Gambar 8. Diagram Alir Pemeriksaan Selama Proses Pengolahan Ribbed Smoke Sheet

Prosedur dalam pengujian DRC latek kebun adalah sebagai berikut:

1.      Ambil sample +/- 200 ml dari bagian atas, tengah dan bawah pada tiap bakreiciving, dan lakukan  analisa DRC  lateks setiap bak reiciving.

2.      Timbang dengan teliti 5-10 gr lateks kebun dengan alumunium disk yang sudah diketahui berat kosongnya. Alumunium disk yang sudah diisi sample ditimbang kembali. Perbedaan berat adalah bobot contoh(catat sebagai berat sample basah).

3.      Teteskan asam semut 5% sambil alumunium disk digoyang-goyangkan sampai terjadi perubahan lebih mengental.

4.      Panaskan sample di atas kompor listrik dengan suhu ±70ºC selama 12 menithingga diperoleh bekukan yang sempurna ditandai dengan serum yang jernih.

5.      Lakukan penggilingan dengan hand mangle hingga tipis (ketebalan 0,6-1,0 mm).

6.      Masukkan dalam oven dengan suhu 100 s/d 105ºC selama 1 jam.

7.      Dinginkan dalam desikator selama 15 menit, dan sample ditimbang (catat sebagai berat sample kering).

8.      Perhitungan:

DRC =   x 100

Hasil pengujian analisa Dry Rubber Conten (DRC) lateks kebun periode agustus 2015 sampai juli 2016 di PT Air Muring dapat dilihat pada gambar :

Sumber : PT. Air Muring

Gambar 9. Grafik Analisa DRC Latek Kebun PT.Air Muring

Dari grafik hasil analisa DRC lateks, dapat terlihat bahwa DRC lateks dari kebun PT Air Muring yang diterima cukup stabil.DRC tertinggi terdapat pada bulan September 2015 sebesar 36,20 %, hal ini karena pada bulan September merupakan memiiki potensi hujan yang cukup tinggi, shingga suhu udara sedikit lebih dingin dan udara lebih teratur, sedangkan bulan agustus 2015 DRC lateks kebun mengalami penurunan yaitu mencapai 33,62% karena pada bulan agustus masih dalam pergantian dari musim kemarau ke musim penghujan sehingga curah hujan tidak menentu. Namun Angka-angka ini masih diatas batas kadar karet kering  lateks yang telah ditetapkan oleh perusahaan untuk di olah yaitu 12%.

b. AnalisaDRC di Bak Pengenceran

Tujuan Analisa DRC di bak pengenceran yaitu untuk mengetahui apakah hasil pengenceran yang dilakukan telah sesuai atau belum dengan keinginan pabrik untuk diolah menjadi produk RSS. Pengenceran Lateks adalah perlakuan penambahan air kedalam lateks sebelum dilakukan proses koagulasi agar dapat dihasilkan lembaran sheet yang berkualitas baik dan sesuai dengan permintaan pasar. Tujuan dari pengenceran adalah menyeragamkan Kadar Karet Kering (K3) sehingga dapat mempermudah proses selanjutnya dan mutunya tetap terjaga.Selain itu, Lembaran Sheet akan matang pada waktu yang sama, warna lembaran sheet akan seragam sehingga diperoleh hasil yang memenuhi standar mutu. Dengan adanya pengenceran ini maka akan diperoleh koagulum yang mempunyai kekuatan yang sama , sehingga penggilingan berjalan lancar.

Dalam pengenceran hal yang perlu diperhatikan adalah jumlah air dan jumlah lateks dalam setiap bak coagulum. Untuk mendapatkan hasil RSS yang bermutu maka hal yang harus dilakukan adalah sebagai berikut:

1.      Pastikan saringan pada bak koagulasi dan talang latek dalam keadaan bersih, kemudian pastikan juga air yang digunakan untuk pengencer harus bersih dan jernih sehingga  koagulum yang dihasilkan bebas dari kontaminasi.

2.      Pastikan penggunaan air untuk pengencer sesuai dengan rumus:

Va       =

Va       = Volume air pengencer yang dibutuhkan

Vi        = Volume lateks yang diencerkan

K3K    = kadar karet kering lateks kebun

K3P     = Kadar karet kering setelah pengenceran yang berkisar 10-14 %

3.      Alirkan lateks kebun dari bak penerimaan ke bak koagulasi melalui talang kemudian disaringan dengan menggunakan saringan 20 mesh. Tujuan menggunakan saringan 20 mesh yaitu agar lateks yang diolah dalam bak koagulum benar-benar murni dan tanpa kontaminasi dari benda apapun.

4.      Aduk campuran air-lateks 18 kali, yaitu 9 kali maju dan 9 kali mudur.. Hal ini dilakukan agar air dan lateks bercampur menjadi homogen tidak ada lagi pemisahan antara air dan lateks. Lateks dan air harus homogen agar dapat berkoagulasi dengan baik. Sehingga latek  tidak lengket pada skat dan tidak hancur saat digiling. Selanjutnya,buang busa yang terbentuk dari proses pengadukan tersebut. Hal ini dilakukan dengan tujuan agar  tidak terbentuk  pori-pori selama proses coagulasi

5.      Sesudah pengambilan busa, pengendalian kualitas selanjutnya adalah melakukan uji DRC kembali untuk memastikan proses pengenceran ini sesuai dengan dry rubber content  yang diinginkan. Uji DRC ini dilakukan dengan mengambil sampel dari beberapa bak yang dianggap mewakili dari setiap jenis bak. Apabila proses  pengenceran ini tidak sesuai dengan DRC yang diinginkan, maka koagulum yang digiling akan pecah.

c . Analisa hasil Produksi ( Sortasi )

     Pada proses sortasi, sheet yang dihasilkan dikelompokkan  melalui kegiatan final quality control (FQC) dimana pengujian ini dicatat dan diakumulasikan berdasarkan asal kecacatannya yang di lakukan secara visual menurut tipe–tipe kecacatan. Proses sortasi dilakukan diatas meja sortasi untuk dapat diperiksa apakah sheet tersebut terkontaminasi yang di tandai dengan berjamur atau tertdapat serat karung, dan terdapat gelembung udara, dan kurang matang.  Pelaksanaan pemisahan lembar RSS berdasarkan tingkat kualitas grade nya mengacu pada Standar Internasional untuk Mutu dan Kemasan Karet Alam ( The Grand Book ) tahun 1982.  Tingkat kualitas produk RSS adalah sebagai berikut :

1.    RSS 1

     Sheet  yang dihasilkan harus benar-benar kering, bersih, kuat, tidak ada cacat, tidak berkarat, tidak melepuh serta tidak ada benda-benda pengotor. Jenis RSS 1 tidak boleh ada garis-garis pengaruh dari oksidasi, tekstur sheet yang lembek, suhu pengeringan terlalu tinggi, belum kering, waktu pengasapan yang berlebihan, warna terlalu tua serta terbakar.Bila terdapat gelembung-gelembung berukuran kecil (seukuran jarum pentul) masih diperkenankan, asalkan letaknya tersebar merata.Pembungkusan harus baik agar tidak terkontaminasi jamur.Tetapi, bila sewaktu diterima terdapat jamur pada pembungkusnya, masih dapat ditoleransi asalkan tidak masuk ke dalam produk RSS.

Sumber : PT. Air Muring

Gambar 10. Hasil Sortasi untuk RSS 1 pada bulan Agustus  2015 – Juli 2016

    Hasil Sortasi untuk RSS 1 selama bulan Agustus  2015 – Juli 2016 dapat dilihat pada gambar 4. Berdasarkan gambar tersebut, produksi RSS 1 pada bulan Agustus  2015 – Juli 2016 cukup memuaskan hal ini terlihat pada bulan Oktober – November 2015, Januari 2016 – Juni 2016  produk RSS 1 yang di hasilkan berada diatas target perusahaan yaitu rata –rata 200.000 ton. Hal ini menunjukan kinerja pengolahan yang  cukup baik. Akan tetapi, pada bulan Agustus 2015, September 2015, Desember 2015, dan  Juli2016, banyaknya produk RSS yang mengalami cacat d sehingga produk RSS 1 berada dibawah target. Banayaknya produk yang cacat di sebabkan pada proses penggilingan dan pengasapan yang kurang sempurna, selain itu dipengaruhi juga oleh produksi latek dalam perharinya.

Dimana, banyaknya lembar koagulum yang gagal giling yang disebabkan oleh proses koagulasi yang terlalu lama. Sehingga lembar koagulum menjadi keras dan pada saat di giling lembar koagulum tersebut pecah, kemudian saat dilakukan pengasapan sheet banyak yang masih mentah dan lubang pada sheet diatas 1 kepala jarum sehingga sheet masuk RSS 3 dan Cutting. 

2.    RSS 2

     Standar RSS 2 hasilnya harus kering, bersih, kuat, bagus, tidak cacat, tidak melepuh dan tidak terdapat kotoran.Sheet tidak diperkenankan terdapat noda atau garis akibat oksidasi, sheet lembek, suhu pengeringan terlalu tinggi, belum benar-benar kering, pengasapan berlebihan, warna terlalu tua serta terbakar.Sheet RSS2 masih menerima gelembung udara serta noda yang ukurannya agak besar (dua kali ukuran jarum pentul). Kualitas Produk RSS 2 hampir sama dengan Produk RSS 1, oleh sebab itu Produk dengan kualitas RSS 2, tidak ada, karena sudah dimasukkan dalam bentuk produk dengan kualitas RSS 1.

3.    RSS 3

Standar karet RSS 3 harus kering, kuat, bagus, tidak cacat, tidak melepuh dan tidak terdapat kotoran.Bila terdapat cacat warna, gelembung udara besar (tiga kali ukuran jarum pentul), ataupun noda-noda dari kulit tanaman karet, masih dapat ditolerir.Namun, tidak diterima jika terdapat noda atau garis akibat oksidasi, tekstur sheet yang lembek, suhu pengeringan terlalu tinggi, belum benar-benar kering, pengasapan berlebihan, warna terlalu tua serta terbakar.

Sumber : PT. Air Muring

Gambar 11. Hasil Sortasi untuk RSS 3 pada bulan juli 2014- juni 2015

Berdasarkan gambar 5 tampak terlihat bahwa produksi . RSS 3 paling banyak terdapat pada bulan Maret-April 2016 dan paling rendah pada bulan September 2015, Oktober 2015, dan Juli 2016 hal ini karena RSS 3 berbanding lurus dengan RSS 1  sehigga sehingga dapat kita simpulkan bahwa banyak sheet tidak banyak mengalami kerusakan atau cacat selama proses pengolahan, tetapi banyak sedikitny RSS 3  dipengaruhi oleh jumlah lateknya yang diproduksi banyak pada bulan maret – april 2016 dan sedikit pada bulan September- Oktober 2015, dan jul 2016.

4.   Cutting

Cutting adalah potongan–potongan yang berasal dari RSS mutu 1, 2 dan 3. Potongan-potongan tersebut berupa produk RSS yang mentah,kotor , bergelembung  dan cacat giling. Hasil sortasi untuk produk cutting pada tahun 2014 dapat dilihat di gambar :

Sumber : PT. Air Muring

Gambar 12. Hasil Sortasi untuk Cutting pada Bulan Juli 2014- Juni 2015

Berdasarkan gambar 6, cutting yang dihasilkan bervariasi, hasil tertinggi pada bulan Agustus 2015 sebesar 1.572 ton hal ini disebabkan karena penambahan Asam semut yang kurang sesuai dengan yang ditetapkan perusahaan, sehingga pada saat pengasapan banyak yang mentah, terdapat gelembung udara, atau pada ruang pengasapan kurang terkontrol dengan baik. Hal ini harus diminimalkan sebaik mungkin agar cutting tidak terlalu banyak.Dan produksi cutting terendah pada bulan maret 2016 sebesar 665 kg. Hasil kinerja pengolahan cukup baik karena produk cutting yang dihasilkan sangat rendah dari target yang di tetapkan perusahaan. Pengujian Mutu RSS berdasarkan ISO 9001 : 2008.

3.3.4 Pengendalian Kualitas Pada Proses Pengolahan Produk High Grade

3.3.4.1 Pembersihan Alat Pengolahan

Tujuan dari pembersihan ini adalah untuk menjaga kualitas lateks yang akan diolah sehingga latek yang diolah tetap bebas dari kontaminasi. Selain itu, pembersihan ini juga dilakukan agar alat-alat yang digunakan untuk mengolah latek tidak lengket dengan latek tersebut. Pembersihan pada alat pengolahan meliputi bak reiciving, talang lateks,talang koagulum, bak koagulum, sekat-sekat, mesin sheeter dan alat pengaduk serta lantai dari sisa–sisa lateks yang melekat dan kotoran-kotoran lain .

Waktu untuk membersihkan dilakukan setiap pagi, dari pukul 07:00 wib dan istirahat pada pukul 09:30 wib. Kemudian pukul 10:00 wib pembersihan alat pengolahan dilaksanakan kembali sampai dengan selesai sehingga saat lateks datang dari kebun  proses pengolahan dapat langsung dilaksanakan.

3.3.4.2  Pengumpulan lateks untuk pengolahan RSS  di TPH

Lateks yang sudah dipulung oleh penyadap kemudian ditimbang untuk mengetahui berat latek yang dihasilkan .timbangan yang digunakan yaitu timbangan pegas. Lateks yang sudah ditimbang lalu dituang ke bak penampungan sambil disaring dengan menggunakan saringan yang berukuran 10 mesh untuk menjaga agar lateks bebas dari kontaminasi(kotoran-kotoran yang bukan lateks seperti daun, lateks yang sudah menggumpal dan lain-lain.) Setelah lateks sudah terkumpul maka truk akan segera mengangkut latek tersebut ke pabrik

3.3.4.3 Penggumpalan

Untuk membantu proses penggumpalan, maka ditambahkan larutan asam semut.  Tujuan dari penambahan asam adalah untuk menurunkan pH lateks pada titik isoelektriknya sehingga lateks akan mengalami koagulasi, yaitu pada pH antara 4.5-4.7. Asam dalam hal ini ion H+ akan bereaksi dengan ion OH- pada protein dan senyawa lainnya untuk menetralkan muatan listrik sehingga terjadi koagulasi. Jumlah bahan tambahan yang diberikan adalah 4-6cc / kg kering dengan perbandingan asam semut. Untuk menambahkan bahan penggumpal pada bak koagulan yang mempunyai ukuran volume yang besar, maka perlu dilakukan pembuatan larutan dengan cara sebagai berikut:

1.      Menyiapkan jerigen plastik.

2.      Lihat dan catat kadar Formic Acid yang akan digunakan (misal : 90%).

3.      Kerjakan pembuatan larutan Formic Acid 5% dengan rumuspengenceran;

          V1N1       =  V2N2

V1   =

Misal   = 1000 x 5% = 95 kg

90%

Keterangan :

V1   = Formic Acid pekat yang akan diencerkan

N1   = Kemurnian Formic Acid (90%)

V2   = Volume larutan yang akan kita buat (1.000 Kg).

N2   = 5% (kemurnian larutan yang akan dibuat).

Proses penambahan bahan penggumpal ini dengan cara menuangkan secara perlahan  dengan arah maju dan kembali maju. Setelah ditambahkan bahan penggumpal, maka diaduk kembali sebanyak 18 kali atau 9 kali maju dan 9 kali mundur agar campuran lateks, air dan bahan penggumpal tercampur dengan rata (homogen).

Waktu yang dibutuhkan untuk proses koagulasi ditentukan oleh konsentrasi pengenceran, semakin kecil jumlah pengencerannya maka waktu yang dibutuhkan semakin lama dan berdampak terhadap tekstur koagulum yang lembek atau terlalu kenyal. Sebaliknya, jika jumlah pengenceran ini terlalu banyak maka waktu yang dibutuhkan relative cepat dan koagulum yang dihasilkan mempunyai tekstur yang keras..Biasanya perusahaan menggunakan konsentrasi pengenceran 10-14%. Setelah lateks, air, dan asam semut telah homogen maka campuran tersebut siap untuk dicetak dengan memasangkan  sekat-sekat yang terbuat dari plat aluminium  di dalam bak koagulum. Penyekatan ini berfungsi untuk membentuk koagulum dalam lembaran yang seragam. Setelah 3 jam (pada pengenceran 12%) maka lateks tersebut telah mengalami koagulasi. Sebelum dilakukan pencabutan sekat maka latek tersebut harus direndam terlebih dahulu selama 5 menit. Perendaman ini dilakukan untuk mencegah timbulnya reaksi oksidasi terhadap koagulum dan mencegah melekatnya antar koagulum..Setelah perendaman, maka sekat-sekat tersebut di cabut dari bak koagulum dan diangkat ke talang sheeter.

3.3.4.4 Penggilingan Sheet

Penggilingan dilakukan setelah proses koagulasi selesai. Latek yang telah mengalami koagulasi kemudian digiling untuk mengeluarkan kandungan air, mengeluarkan sebagian serum, membentuk lembaran tipis dan memberi garis batikanpada lembaran sheet.Mesin penggiling yang digunakan yaitu mesin sheeter.Mesin sheeter yang di gunakan terdapat 2 jenis yaitu mesin sheeter pertama di gunakan untuk pengenceran 10-12% dan mesin sheeter yang kedua untuk pengenceran 12-14%.Hal ini dilakukan karena pada pengenceran 10-12% tekstur koagulum lebih lunak sedangkan pada pengenceran 12-14% tektur koagulum lebih keras dan tebal. Mesin Sheeter ini memiiki 6 roll di mana tiap roll memiliki jarak yang berbeda-beda pula antar celah roll. Untuk Pengenceran 12-14% Jarak celah roll Yang Pertama 0,2mm, Jarak celah roll Yang Ke Dua 0,6mm, Jarak celah roll yang ke tiga 0,8 mm, Jarak celah roll Yang Ke Empat 1mm, Jarak celah roll Yang Ke Lima 5mm Dan Jarak celah roll Yang Ke Enam 12 mm. Dan untuk pengenceran 10-12% jarak antar celah yaitu 0,3mm 0,6mm, 1,2 mm, 2,4mm, 4,8mm, 9,6mm. Jarak roll yang berbeda-beda tentunya mempunyai tujuan yaitu agar sheet tidak pecah atau hancur pada saat digiling. Kecepatan roll penggiling juga harus serentak dan tidak boleh terlalu cepat, karena apabila terlalu cepat dapat mengakibatkan sheet hancur. Standart kecepatan roll penggiling di PT Air Muring ialah 50 rad/menit. Tebal sheet yang di hasilkan dari mesin giling ini antara 3 mm.

Hasil penggilingan selain dipengaruhi oleh proses pengenceran dan penggumpalan , keadaan mesin giling juga harus diperhatikan . Mesin giling harus rutin dikontrol, karena apabila kerja mesin tidak normal lagi akan mengakibatkan sheet yang digiling mudah pecah, ukurannya tidak sama tebal. Kecepatan penggilingan berbeda-beda antara satu rol dengan rol lainya, semakin maju maka kecepatan rol berikutnya akan lebih besar kecuali pada rol terakhir yang berpola, putaran menjadi lebih kecil. Kecepatan giling serta jarak antar celah dapat memengaruhi hasil gilingan sheet.Sheet yang mudah sobek dapat disebabkan karena kecepatan maju yang tidak tepat atau perbedaan celah antara dua celah yang berurutan terlalu besar. Selanjutnya, sheet dibilas di bak pembilasan kemudian sheet tersebut digantungkan di bambu lalu disusun di atas trolly.

3.3.4.5  Pengasapan  Sheet

Koagulum yang telah digiling kemudian ditiriskan diruang terbuka dan terlindung dari sinar matahari selama 6 jam pada batang bambu dan seterusnya dilakukan pengasapan dalam ruang pengasapan. Tujuan penirisan selama 6 jam adalah untuk mengurangi kandungan air dan kandungan asam di dalam lembaran sheet sebelum proses pengasapan. Penirisan tidak boleh terlalu lama untuk menghindari terjadinya cacat pada sheet yang dihasilkan, misalnya timbul warna yang seperti karat dan jamur  redoks.

Tujuan pengasapan yaitu sebagai pengawet pada lembar RSS. Karena asap mengandung tir, trosot, formalin, karbon monoksida yang akan mencegah dan menghambat pertumbuhan jamur/cendawan. Selain sebagai pengawet, asap juga berfungsi sebagai pengering. Proses pengasapan ini dilakukan selama 72 jam. Adapun  suhu yang harus diatur di dalam ruang asap bervariasi seperti di bawah ini :

Ø     Hari  ke 1        6 Jam   =  35-40⁰C

                              6 Jam   = 40-45 ⁰C

                                12 Jam =  45-50 ⁰C

Ø     Hari  ke II       12 jam =  50-55 ⁰C

                                 12 jam =  55-60 ⁰C

Ø     Hari ke III       12 jam =  60-65 ⁰C

                              12 jam =  65-70 ⁰C

Ø     Hari ke IV       24 Jam =  65-70 ⁰C

3.3.4.6 Sortasi

Di PT Air Muring, sortasi dilakukan setelah proses pengolahan selesai dan sheet siap di pisahkan berdasarkan grade nya.  Lembaran sheet yang telah dibongkar dari kamar asap kemudian di bawa ke ruangan sortasi selanjutnya diletakkan di meja sortasi. Tujuan dilakukan sortasi  adalah untuk memperoleh RSS dengan mutu yang baik dengan memisahkan tiap produk RSS berdasarkan greadnya dan memenuhi kriteria yang ditetapkan perusahaan. Adapun persentase RSS yang diharapkan oleh pabrik adalah minimal 95 % RSS 1, maksimal 0,5 % RSS 2, 1,5 %  RSS 3 dan 3,6 % cutting.

Hasil pemilihan RSS disusun sedemikian rupa kemudian dikelompokkan berdasarkan gradenya kemudian dicatat dalam buku sortasi 

3.3.4.7 Pengepakan

Lembaran sheet yang sudah di sortasi, kemudian ditimbang  dengan berat masing-masing bale yaitu 113 kg termasuk pembungkus. Kemudian disusun dalam kotak yang terbuat dari kayu dengan ukuran 50 x 50 x 60 cm/ kotak dan dilakukan penekanan dengan mesin penekan hidrolis selama 5 menit. Hasil pressan disimpan selama 24 jam dan ditutup dengan kayu penutup dan besi klem . Setelah 24 jam, besi klem dan kayu penutup dibuka dan bale tersebut dikeluarkan. Pengepakan sangat penting dilakukan untuk mempermudah dalam proses transportasi dan mengelompokkan hasil produksi sehingga ukuran berat atau volumenya dapat seragam.

3.3.4.8 Pembungkusan dan Pelaburan

     Faktor yang mempengaruhi kualitas sheet dalam ruang sortasi adalah timbulnya jamur atau kapang pada permukaan sheet. Kapang dapat timbul apabila karet sheet tidak segera disortasi dan dikemas. Ruang sortasi harus bersih dan kering .Untuk menjaga kualitas sheet maka, Bale RSS yang sudah dikeluarkan dari kotak lipatan, harus dibungkus kemudian dilabur dan di beri merek sesuai dengan ketentuan yang ada. Fungsi pelaburan adalah mencegah lengketnya antara bale yanng telah ditumpuk pada di gudangpenyimpanan dan mengurangi kemungkinan tumbuhnya jamur.

3.3.4.9  Penyimpanan dan Penggudangan

 Pastikan lantai gedung penyimpanan dialasi papan ( palet), dan jarak antara lantai dengan papan 15 cm. Bale RSS yang telah dilabur selanjutnya diangkut ke gudang penyimpanan. Bale disusun dan ditumpuk maksimal tiga tingkat menurut jenis mutunya, tidak dibenarkan dalam satu tumpukan terdiri dari beberapa jenis mutu. Demikian juga tidak dibenarkan untuk satu partai eksport letak bale berjauhan. Atur tumpukan sedemikian rupasehingga proses FIFO ( First in First Out) dapat dilakukan dengan tepat.

3.3.5 Evaluasi Sistem Pengendalian Mutu

  Secara keseluruhan sistem pengendalian mutu di PT Air Muring dapat dikatakan sudah baik karena setiap prosedur dan instruksi kerja yang dilakukan oleh petugas selalu berpedoman kepada panduan teknis pengambilan contoh dan pengujian mutu yang mengacu pada IS0 9001- 2008 .Selain itu alat-alat yang digunakan untuk pengujian adalah alat yang selalu dikalibrasi sebelum pemakaiannya.Sehingga pada saat pengujian mutu, penyimpangan nilai yang disebabkan kesalahan alat dapat diminimalkan.

  Berdasarkan data yang diperoleh secara umum kualitas mutu ribbed smoke sheet (RSS) yang dihasilkan oleh PT. Air Muring sudah memenuhi standar spesifikasi menurut The Grand Book Tahun 1982. Akan tetapi masih terdapat hasil produksi yang belum mencapai target perusahaan sehingga perlu upaya peningkatan produksi RSS 1 lagi dengan perbaikan alat-alat pengolahan agar sesuai dengan standard,  pengawasan kerja terhadap para pekerja agar melaksanakan pedoman kerja yang telah ditetapkan.