LAPORAN PKL PT KARET BAB III HASIL PENGAMATAN DAN PEMBAHASAN ASPEK UMUM ( 3.2 Proses Produksi )

SILAHKAN KLIK DISINI UNTUK LANJUTAN

http://mhasybiizzadin.blogspot.co.id/2018/02/laporan-pkl-pt-karet-bab-iii-hasil_5.html

3.2      Proses Produksi

3.2.1   Diagram Alir Proses Produksi Ribbed Smoke Sheet (RSS)

PTPN VII Unit Ketahunmemproduksi bahan baku Lateks menjadiRibbed Smoke Sheet(RSS) melalui dua tahapan proses, yaitu proses pengolahan basah dan proses pengolahan kering untuk selanjutnya mengalami proses pengemasan dan pemasaran.

                    

 

       Gambar 6. Diagram Alir Proses Produksi Ribbed Smoked Sheet(RSS)

3.2.2   Tahapan Proses Produksi

Produksi Ribbed Smoke Sheet(RSS) PT Perkebunan Nusantara VII Unit Ketahun menggunakan bahan baku berupa lateks cair yang berasal dari kebun unit usaha sendiri.

3.2.2.1  Penerimaan Bahan Baku

A.  Penimbangan

Awal peroses pengolahan RSS adalah pada penimbangan bahan baku. Penimbangan ini akan menghasilkan angka – angka yang menjelaskan jumlah bahan baku di pabrik. Sehingga akan di ketahui kadar karet kering.

B.  Pengiriman Lump Dan Lateks Kebun Ke Pabrik DenganTruck Transport

Setelah lateks dan lump dipulung (dikumpulkan)akan ditimbang oleh Kerani TPH pada saat dikebun, lateks akan di masukan ke tangki transport yang berkapasitas 1 Ton dan lump dimasukkan di bak truck.Selanjutnya dikirim ke pabrik, Lump yang di terima dari kebun PT Perkebunan Nusantara VII Unit Ketahun dikirim ke PTPN VII unit Padang Pelawi yang kemudian akan di olah lebih lanjut disana.Apabila lokasi penyediaan bahan baku jauh dari pabrik seperti lateks dari Afdeling 5 akan terjadi koagulasi, karna lateks hanya bisa cair selama 6 jam setelah di sadap, oleh sebab itu perlu di jaga kualitas lateksnya agar tetap cair dengan cara penambahan Amonia yang berfungsi untuk mempertahankan lateks tetap cair dan tidak terjadi koagulasi.

C.  Bak Penerimaan Lateks

Bak penerimaan lateks berfungsi untuk media penampungan sementara lateks.Sebelum pengiriman lateks dari kebun sampai di pabrik,bak dan saringan penerimaan harus dipastikan dalam keadaan bersih. Setelah tangki transport yang berisi lateks sampai di pabrik, Selanjutnya dilakukan analisa DRC lateks setiap rit / tangki dengan cara mengambil contoh latek sebanyak 500 cc pada bagian tengah tangki dengan menggunakan mangkok bertangkai. Lalu dari 500 cc tadi di ambil lagi 100 cc dan dituangkan ke dalam mangkok yang kemudian ditetesi asam semut 3 cc. lateks yang sudah menggumpal akibat di campur asam semut kemudian dilakukan penggilingan sebanyak 12 kali sampai menjadi lembaran dengan ketebalan maksimal 2 mm. Timbang lembaran sampel tadi, sehingga akan didapat kadar kkk dengan rumus:

KKK

Dengan : L = Berat contohkrep hasil giling.

                                   B = Berat atau volume contoh lateks

                                 FP = Faktor Pengering

Selanjutnya pemeriksaan kondisi latek secara visual , misalnya lateks terjadi pra kogulasi atau tidak. Lateks yang sudah prakogulasi tidak diperkenankan diolah menjadi sheet, tetapi dibekukan terpisah menjadi slab untuk dijadikan bahan baku low grade yang kemudian akan dikirim ke UU. Padang Pelawi.Kemudian pemeriksaan PH lateks sebelum dituangkan ke bulking tank untuk mengetahui apakah latek tersebut terdapat campuran amoniak. Segera alirkan lateks dari tangki ke bak penerimaan memakai saringan ± 40mesh agar kotoran yang terdapat dalam tanki tersaring.

3.2.2.2 Proses pengolahan Ribbed  Smoked Sheet(RSS)

                           Dalam proses pengolahan lateks terlebih dahulu harus memperhatikan kebersihan peralatan. Pembersihan alat-alat ini dilakukan setiap pagi hari sebelum proses pengolahan berlangsung. Alat yang harus dibersihkan ini meliputi : tangki pengangkut lateks, saringan, bak penampung, talang Luncur, bak pembekuan, pengaduk, dan sekat. Alat - alat tersebut dibersihkan dengan sikat atau alat penggosok.Dan juga harus memperhatikan kebersihan dari pabrik tersebut seperti lantai, selokan air.

A.      Pengaliran lateks

Proses pengaliran dari bak penerimaan ke bak koagulasi dengan menggunakan talang luncur lateks yang terbuat dari pelat aluminium. Lateks disaring dengan menggunakan saringan 20 mesh untuk menjaga kebersihan lateks dan dilakukan pengadukan agar proses penyaringan lebih ccepat.

B.       Pengenceran  lateks.

       Pengenceran lateks yang dikehendaki oleh pabrik adalah ± 13% . hal ini dilakukan agar : pada saat penggilingan,bekuan tidak pecah karena teksturnya yang lunak,

a.         mudah dalam penghilangan gelembung udara.

b.        mudah dalam pencampuran asam semut

          Volume air disesuaikan dengan DRC lateks dan volume bak. untuk menentukan volume air yang dibutuhkan dalam proses pengenceran adalah sebagai berikut :

Va=  V1 ( K_3K - 1)

K_3P

Keterangan :

Va           = Volume air pengencer ( L )

V1          = Volume lateks yang diencerkan( L )

K3K        = Kadar karet kering lateks kebun( % )

K3P         = Kadar karet kering pabrik ( % ).

                                  Pada proses pengenceran lateks didalam bak harus dilakukan pengadukan dengan menggunakan alat pengaduk agar pencampuran air dan lateks tercampur merata atau homogen.Setelah lateks masuk ke bak yang berisi air yang sudah di ukur takarannya sesuai dengan DRC lateks tersebut di lakukan.

1.        Proses homogenisasi tahap I

Proses pengadukan ini dilakukan untuk menghomogenkan campuran antara lateks dan air. Proses pengadukan ini dilakukan sebanyak 16 kali, yaitu 8 kali maju, dan 8 kali mundur.

2.        Proses sapu busa tahap I

Sapu busa tahap pertama dengan tujuan untuk menghilangkan busa – busa dari hasil pengadukan atau homogenisasi tahap pertama.Kemudian buang busa yang terbentuk kedalam ember penampungan khusus dan hindari terjadi ceceran lateks di lantai.

C.      Penggumpalan lateks

                                  Pengumpalan lateks dilakukan dengan memberikan larutan yang bersifat asam kedalam bak koagulasi. Larutan asam yang digunakan adalah larutan asam semut konsentrasi 2 %.. Tujuan dari penambahan asam adalah untuk menurunkan pH lateks antara 4,5 – 4,7, sehingga lateks berada pada titik isoelektriknya yang menyebabkan lateks akan membeku atau berkoagulasi.Larutan asam yang dimasukkan kedalam bak koagulasi dituangkan secara hati-hati dengan menggunakan jerigen bekas asam semut yang telah diberi lobang. Usahakan penuangan larutan asam semut secara merata dan tidak terbentuk buih. Terbentuknya gelembung udara saat melakukan pengadukan maupun penuangan asam semut, dapat mempengaruhi mutu RSS yang akan dihasilkan. Setelah penambahan larutan asam semut dilanjutkan dengan tahap yaitu:

1.      Proses homogenisasi tahap II

               Homogenasi tahap kedua dilakukan dengan cara mengaduk kembali lateks yang sudah diberi larutan asam semut minimal 12 kali ( 6 kali maju dan 6 kali mundur ). Hal ini dilakukan untuk menghomogenkan antara lateks, air dan larutan asam semut konsentrasi 2 %.

2.   Proses sapu busa tahap II

                Busa yang terbentuk akibat pengadukan ke II di masukkan kedalam ember penampung khusus dan hindari terjadi tercecer lateks. Sapu busa tahap ke II bertujuan untuk menghilangkan busadari hasil pengadukan atau homogenisasi tahap II. Setelah pemberian asam semut, lateks akan membeku setelah 2-3 jam.

               Setelah dilakukan pembuangan busa tahap ke II, pasang tusen skat pada setiap lubang bak yang tersedia ( sebelum di pasang, tusen terlebih dahulu di siram dengan air agar lateks  tidak lengket). Pemasangan tusen dilakukan secara hati-hati, sehingga tidak terjadi gelembung udara.

D.      Proses penggilingan sheet

                        Tujuan dari proses penggilingan sheet yaitu untuk mengeluarkan dan memisahkan sebagian besar air yang terkandung dalam gumpalan lateks, memperbesar permukaan sheet sehingga membentuk lembaran tipis dalam mempercepat pengeringan dan membentuk pola garis batik (silinder) pada lembaran sheet.Penggilangandilakukan setelah 3-4 jam proses pemasangan tusen skat selesai. Isi air pada talang luncuran dan bak pencuci. Talang luncuran ini di gunakan untuk memindahkan gumpalan latek (slap) ke mesin gilingan. Sedangkan bak pencuci digunakan untuk mencuci atau menghilangkan zat kimia dan kotoran yang ada pada sheet. Selanjutnya buka skat dan pindahkan satu persatu koagulum ke talang luncur secara hati-hati, hal ini dilakukan untuk mencagah koagulum menyatu kembali. Usahakan pada talang luncur antara satu koagulum dengan koagulum lainnya mudah untuk disambungkan supaya memudahkan penarikan ke mesin shetter. Kemudian masukan koagulum satu persatu ke mesin penggiling.Giling sheet hingga ketebalan 2 mm dan periksa ketebalan hasil gilingan minimal 1 kali dalam 3 jam. Hasil gilingan tadi akan berbentuk lembaran dan bermotif batik (silinder).

                                  Setelah digiling, sheet dicuci dengan air bersih untuk menghilangkan sisa asam akibat penggunaan bahan kimia dan  untuk membersihkan kotoran yang masih melekat pada sheet.Lembaran- lembaran sheet digantungkan pada gantungan bambu yang digantungkan pada lori. Proses penggantungan lembaran sheet ini dilakukan satu persatu . Setelah terisi penuh, sheet disiram selama 10-15 menit  untuk memastikan sheet bersih dari asam dan kotoran.

E.       Proses pengasapan

                      Tujuan dari pengasapan adalah untuk mengeringkan sheet, memberi warna khas coklat dan menghambat pertumbuhan jamur pada permukaan.Asap yang telah dihasilkan dapat menghambat pertumbuhan jamur pada permukaan RSS. Hal ini di sebabkan asap mengandung anti septic yang dapat mencengah pertumbuhan mikroorganisme dan dapat  mengeringakan RSS.

                       Sebelum lori dimasukkan ke dalam kamar asap, sheet yang di gantung pada lori di tiriskan selama 4 hingga 5 jam. Tujuan dari penirisan adalah untuk mengurangi kandungan air didalam lembaran sheet sebelum proses pengasapan. Penirisan juga tidak boleh terlalu lama, karena untuk menghindari terjadinya cacat pada sheet yang dihasilkan, misalnya timbulnya jamur.Setelah ditiriskan kemudian dicatat jam masuk lori ke dalam kamar asap dan pengaturan suhu kamar asap sebagai berikut:

Ø  Hari ke 1 : 35-40°C	Ø  Hari ke 4 : 50-55°C
Ø  Hari ke 2 : 40-45°C	Ø  Hari ke 5 : 55-60°C
Ø  Hari ke 3 : 45-50°C

      

                      Pada hari pertama pengasapan dibutuhkan suhu yang rendah dan memperbanyak asap , hari kedua dengan menggunakan jenis kayu bakar karet yang masih basah. Hal ini dilakukan untuk memberikan warna pada sheet.Pada hari ke tiga dan seterusnya yang dibutuhkan adalah panas guna memperoleh tingkat kematangan yang tepat.Sheet yang sudah diasapi selama 8-12 jam di keluarkan kembali satu persatu untuk dilakukan pembalikan sheet. Dilakukan pemotongan sheet yang molor, dan seleksi potongan sheet. Sheet yang rusak akan dipisahkan dan dijadikan LG. Potongan sheet yang baik di jemur kembali pada lori dan dimasukkan di kamar asap. Pembalikan sheet dilakukan agar sheet tidak menempel satu sama lain dan sheet dapat matang dengan sempurna.

Ø  Proses pembongkaran RSS

               Setelah di lakukan pengasapan selama ± 6 hari selanjutnya yaitu Proses pembongkaran lembaran sheet yang sudah matang. Proses pembongkaran dilakukan dengan mengeluarkan lori dari ruang pengasapan dan selanjutnya lori di dorong ke depan ruangan sortasi. Di sanalah proses pembongkaran RSS di lakukan. Pembongkaran  RSS dilakukan secara bertingkat dan rapi dalam bentuk tumpukan agar pada proses pembongkaran dan pengangkutan RSS ke ruang sortir mudah dilakukan.

Ø  Proses pemindahan  RSS keruang Sortir

               Proses pemindahan ini dilakukan oleh pekerja dengan mengangkatnya keatas meja sortasi yang berada di ruangan sortasi. Pemindahan RSS dilakukan tanpa menggunakan bantuan alat, karena tempat pembongkaran Sheet tidak jauh dari ruangan sortir. Danpengangkutan lembaran sheet yang sudah matang ini dilakukan secara bertahap dan disusun dengan rapi sebelum dimasukan keruang sortasi.

F.     Unit Sortasi dan Pengepakan

          Proses sortasi dilakukan secara visual pada meja pengamatan berdasarkan warna, kotoran, cacat, gelembung udara dan jamur. Penentuan mutu sheet mengacu pada SNI 06-001-1987/the green book. Meja Pengamat dibuat dari kaca dan dilengkapi dengan lampu dibawahnya dengan tujuan agar lembaran sheet terlihat jelas apabila terdapat kerusakan. Tahapan pengujian sheet yaitu setelah sheet di turunkan dari lori secara hati-hati dan di pindahkan ke ruang sortasi, lalu sheet di bentangkan pada meja pengamatan dan di amati satu persatu. Lakukan pemeriksaan terhadap lembaran – lembaran RSS yang mempunyai standar mutu meliputi :

          1. Ribber Smoked Sheet (RSS) No.1

                 Tiap bandela harus dibungkus, bebas dari jamur , akan tetapi apabila pada waktu penyerahan terdapat sedikit jamur kering pada pembungkusnya atau pada permukaan bandela yang melekat pada pembungkusnya, itu tidak menjadi masalah apabila jamur tersebut tidak menembus kedalam bandela. Namun Sheet yang berbintik-bintik atau bergaris-garis karena pengaruh oksidasi, lembek, mengalami pemanasan tinggi, kurang matang, terlampau lama diruang pengasapan, buram dan hangus tidak diperkenankan.Sheet harus kering, bersih kekar, baik keadaannya dan tidak mengandung cacat.

2. Ribbed Smoked Sheet (RSS) No. 2

               Bila terdapat sedikit bahan yang bersifat dammar (karat) dan sedikit cendawan kering pada pembungkus, pada permukaan bandela dan pada sheet yang ada didalamnya waktu penyerahan tidak akan ditolak. Bila terdapat bahan kekarat-karatan atau cendawan kering dalam jumlah yang cukup berarti lebih dari 5 % dari jumlah bandela-bandela yang diperiksa untuk contoh, maka hal ini akan merupakan dasar bagi penolakan. Gelembung-gelembung kecil dan noda-noda kecil yang berasal dari kulit kayu, dalam jumlah sedikit tidak akan ditolak. Sheet yang berbintik-bintik atau bergaris-garis akibat oksidasi, lembek, mengalami pemanasan yang tinggi, kurang matang, terlampau lam diasap, buram, dan hangus tidak diperkenankan.Karet yang bersangkutan harus kering, bersih, kekar, baik keadaannya dan tidak mengandung cacat, lepuh-lepuh, pasir, pembungkus yang kotor dan segala benda-benda atau bahan-bahan asing lainnya, selain dari pada yang diperkenankan menurut penetapan diatas.

               Setiap sheet yang sudah disortir interval 18 bale diambil contoh satu lembar dengan ukuran 20 x 30 cm. Beri tanda pada balle yang telah di ambil contoh ujinya. Beri label pada contoh uji dan dimasukkan kedalam kantong plastik ukuran 20 x 30 cm.

G.    Unit Packing

1.    Penimbangan RSS

Sebelum proses penimbangan dilakukan terlebih dahulu RSS dilipat dan disusun pada kotak kayu dengan ukuran 20 x 46 x60 cm. setelah RSS tersusun, masing-masing RRS ditimbang dengan berat 113 kg yang terdiri dari 107 kg isi dan 6 kg untuk pembungkusnya.

2.    Pengepresan

            Proses pengepresan merupakan salah satu unit packing yang dilakukan guna mempermudah pada proses pembungkusan. Sheet yang telah disusun dan ditimbang diangkat pada mesin press dan di posisikan tegak lurus. Lalu sheet dipres dan di kunci dengan klaim catok. Keluarkan hasil pres dan dorong ke tempat yang telah disediakan. Hasil press tersebut ditunggu selama 12 jam, setelah itu klaim baru bisa dilepas dan sheet di bungkus.

3.    Pelaburan

            RSS yang sudah dipress selama 20-24 jam dibongkar  dibungkus dengan lembar sheet yang sudah tersedia (7 kg/ bale sesuai dengan jenis mutu RSS yang sama)  kemudian setiap bale di beri tanda

                        Setelah dibungkus maka bale RSS dilakukan agar kualitas bale RSS tetap terjaga.

a)        Proses Pelaburan :

Bahan – bahan di butuhkan sebagai berikut :

a.     Larutan therpentin

b.     Cutting

c.     Talk powder

Dengan cara yaitu rendam cutting ke dalam larutan therpentin selama 1 hari.Kemudian hasil rendaman dicampurkan dengan talk powder, aduk hingga homogen.

b)        Balle yang dihasilkan harus memenuhi persyaratan sebagai berikut :

1.    Bentuk balle kubus berukuran 45 x50x60cmdengan bobot ± 113 kg per bale.

2.    Pembungkus harus baik dan mengikat balle dengan kuat.

3.    Pengapuran warna putih merata

4.    Label atau tanda pengenal produsen dan harus jelas dan rapi

c)         Pembuatan nomor Bale bertujuan untuk memudahkan mengidentifikasi ball RSS1, RSS2. ball sheet sudah dilabur dan diberi label RSS  I  serta nomor ball kemudian dicatat pada buku faktur sesuai nomor bale.

H.    Penyimpanan / penggudangan

             Bertujuan untuk menyimpan dan mempertahankan kualitas RSS sebelum di pasarkan.Bandela yang telah dilabur dan di beri merk, disimpan dan disusun dengan rapi didalam gudang yang sebelumnya lantai gudang diberi landasan rangkaian papan kayu setebal 14 cm agar bandela tidak mudah berjamur. Proses penyimpanan tidak dibenarkan apabila bandela disimpan pada tempat yang tidak bersih, lembab, dan di susun dalam satu tumpukan terdapat mutu yang berbeda.

I.       Unit Pemasaran

      Sistem pengiriman bandela olahan PT Perkebunan Nusantara VII unit ketahun yaitu dari gudang penyimpana di pabrik, bandela dikirim dengan truk menuju gudang induk ( pulau baai ). Dalam satu hari, truk hanya bisa mengirim sebanyak 72 bandela. Kemudian dari gudang induk, bandela di kirim sesuai partai pemesanan masing-masing. Dalam unit pemasaran ini, terdapat pekerja yang selalu memonitoring seperti selama pengiriman export/ pengiriman harus ada petugas/ mandor yang mengawasi. Hal-hal yang di awasi adalah kendaraan yang mengangkut bandela harus dalam keadaan bersih, bandela disusun secara rapi, bak truk ditutup dengan terpal yang rapi agar bandela tidak kotor dan basah disaat cuaca hujan, dan setiap pengiriman keluar harus diterbitkan surat pengantar barang dan keterangan bahwa bandela yang dikirim dalam keadaan baik/ tidak berjamur.

3.2.3 Gambaran Umum / Informasi Hasil Produksi Selama Periode Juni 2016-
Juli 2017

·      RSS I

(Sumber : Data Primer Diolah, 2017)

Gambar 7. Hasil Analisis RSS I Selama Bulan Juni 2016 – Juli 2017

Dari data hasil mutu RSS I diatas dapat dilihat bahwa pada bulan juni 2016-juli 2017 mengalami fluktuasi, dan tidak ada target yang tercapai. Hal itu disebabkan oleh banyak hal, baik itu dari tenaga kerja, bahan baku  maupun proses pengolahan yang kurang bagus.

·           RSS III

Sumber : Data Primer Diolah, 2017

Gambar 8. Hasil Analisis RSS III Selama Bulan Februari  –  April 2017

PT. Perkebunan Nusantara VII Unit Ketahun selalu memprioritaskan memproduksi mutu RSS I, namun tak jarang produk yang dihasilkan termasuk ke RSS III, makanya terkadang terdapat RSS III.Untuk RSS II jarang di temukan di perusahaan ini, hal tersebut disebabkan karena kriteria dari RSS I dan RSS II tidak terlalu jauh berbeda, sehingga bisa dimasukkan ke dalam RSS I saja.

Pada tahun 2017 terdapat mutu RSS III pada bulan Februari, Maret dan April, tetapi jumlahnya tidak terlalu banyak dan tidak sesuai target.Hal tersebut bisa dikategorikan bagus, karena pada bulan tersebut masih banyak menghasilkan mutu RSS I dibandingkan dengan mutu RSS III.

·           Cutting A

(Sumber : Data Primer Diolah, 2017)

Gambar 9. Hasil Analisis Cutting A Selama Juni 2016 – Juli 2017

Cutting A diperoleh dari RSS I, RSS II dan RSS III yang dijadikan satu dan biasanya dijual di dalam  negeri. Pada diagram diatas terlihat bahwa banyak target yang mencapai 100%, hal tersebut disebabkan karena banyaknya produk yang di potong dari sheet. Sheet yang dipotong tersebut bisa disebabkan karena terjadinya kontaminasi pada bagian sheet, sedikit sheet yang belum mentah, berjamur, dan lain sebagainya sehingga menyebabkan terkumpulnya hasil sheet dalam jumlah yang banyak.

3.2.4 Evaluasi Kinerja Sistem Proses Produksi

              Secara umum kinerja sistem proses produksi selama periode Juni 2016–Juli 2017 di PT. Perkebunan NusantaraUnit Ketahun sudah cukup baik. Hal ini dapat dilihat dari kinerja setiap tahapan proses produksi, pencapaian produksi RSSdan organisasi proses produksi. Kinerja proses produksi sudah cukup baik meskipun pencapaian jumlah produksi RSSselama periode Juni 2016 - Juli 2017belum memenuhi target perusahaan. Jumlah produksi RSSyang dihasilkan PT. Perkebunan Nusantaraselama Juni 2016 - Juli 2017mencapai 85,7%. Agar keseluruhan kinerja proses produksi optimal, maka operasional di setiap stasiun pengolahan harus dilakukan berdasarkan SOP (Standar Operating Procedure), menjaga konsistensi kualitas bahan baku yang diolah, meningkatkan pengawasan terhadap standar mutu yang telah ditetapkan serta mencegah losses selama pengolahan.

              Organisasi proses produksi juga sudah cukup baik, karena struktur organisasi yang ada teratur dan jelas sehingga memudahkan koordinasi antara petugas di stasiun pengolahan yang satu dengan yang lain. Dengan demikian, dapat memudahkan proses pengawasan terhadap kinerja masing-masing stasiun pengolahan. Dilihat dari setiap tahapan proses telah berjalan sesuai dengan tujuan dari masing-masing tahap proses pengolahan yang telah memiliki Standar Operasi Prosedur (SOP) dan secara umum mutu yang dihasilkan  telah memenuhi standar yang ditetapkan. Berdasarkan kondisi alat masing-masing tahapan proses maka dapat diketahui bahwa produksi yang dihasilkan sudah cukup optimal. Hal ini dapat dilihat dari segi peralatan pada proses produksi selalu ditangani dan diperiksa oleh tenaga ahli yang sudah berpengalaman di bidangnya, sehingga jarang terjadi kerusakan yang menyebabkan penurunan proses produksi.

              Upaya yang dapat dilakukan untuk lebih meningkatkan kinerja sistem proses produksi adalah dengan meningkatkan pengawasan terhadap pekerja dan selalu mematuhi petunjuk Standar Operasi Prosedur (SOP) selama proses berlangsung melalui para mandor-mandor produksi, serta dengan meningkatkan koordinasi antara pihak pabrik dengan kebun sehingga dihasilkan bahan baku yang baik untuk meningkatkan mutu RSSyang dihasilkan. Selain itu beberapa hal yang masih perlu diperhatikan pada saat pengolahan Lateks guna meningkatkan hasil dan efisiensiadalah mutu dan kebersihan bahan olah Lateks.